‘에어백 장착차 10대 중 3대는 델파이 성우 제품’
우리가 타는 승용차 10대 중 3대에 장착된 에어백이 델파이 오토모티브 성우에서 생산되는 것이라는 걸 아는 사람은 많지 않다. 자동차를 타면 반드시 매야하는 시트밸트 역시 승용차 10대 중 4대 정도는 델파이 성우 제품이다.

강원도 문막읍에 위치한 델파이 성우는 지난 해 1천613억원의 매출을 올린 자동차 부품업체다. 올해는 1천737억원 정도를 예상하고 있다. 총 종업원 수 504명, 이 중 연구직원만 81명에 달한다.

델파이 성우는 현재 스마트 에어백 제작에 심혈을 기울이고 있다. 스마트 에어백이란 자동차 시트에 앉은 승객의 무게를 컴퓨터가 계산, 사고 때 에어백 팽창 정도를 승객에 알맞게 맞춰주는 제품이다. 따라서 노약자들의 에어백 전개로 인한 사고를 방지할 수 있다. 델파이 성우가 이 같은 에어백 시스템 개발에 주력하는 것은 자동차에 에어백이 장치된 이후 2000년 4월까지 미국에서 에어백 전개로 사망한 사람이 158명에 달했기 때문이다. 이 중 어린이만 92명이었다. 델파이 성우는 스마트 에어백이 상용화되면 에어백으로 인한 사상자가 크게 줄어들 것으로 예상하고 있다.

이외에 커튼 에어백(승객 측면 보호), 무릅 에어백(승객 무릅 보호) 등 신제품 개발에도 박차를 가하고 있다.

▲델파이 성우의 자부심
델파이 성우 공장을 둘러보며 가장 먼저 느낄 수 있는 점은 근로자들의 자부심이다. 세계적인 자동차 부품업체인 미국 델파이의 계열사라는 점(델파이 지분 100%)도 그렇지만 세계 어딜 내놓아도 손색없는 에어백 시스템을 공급하고 있다는데에 직원들은 보람을 느끼고 있다.

에어백 원단 미싱작업을 하는 한 여성 근로자는 “우리나라 자동차에 장착되는 에어백의 대부분을 내가 만들고 있다는 생각을 하면 뿌듯하다”며 “에어백은 승객 안전을 지키는
제품이기 때문에 단 하나의 불량도 용납하지 않는다”고 책임있게 말했다.

실제 델파이 성우의 지난 5월 불량률 통계를 확인해보면 에어백 100만개 중 단 5개만 불량 판정(5PPM)을 받았다. 이 5개의 불량품도 제품의 불량이 아닌 제품 겉포장에 스크레치
등이 발생한 것이다.

델파이 성우는 또 완벽한 에어백 시스템을 구축하기 위해 공장 내에 자동차 충돌 시험장을 마련해 놓고 있다. 하루 2회 이상 충돌 실험을 통해 에어백 성능 향상에 투자하고 있는 것. 하나에 1억원이 넘는 더미(충돌실험용인조인간)도 15개 이상 사용하고 있다.

델파이 성우의 공장에선 볼 수 없는 것이 한가지 있다. 바로 기름 때다. 제조업 공장이라고 하면 의례히 떠올리는 장면 중 하나가 먼지와 기름이 뒤범벅돼 시커멓게 쌓인 기름 때일 것이다. 그러나 델파이 성우는 자동차 부품 제조공장 이라고는 믿어지지 않을 정도로 먼지 하나 없이 깨끗하다. 운동화를 신고 바닥을 딛이면 삑삑하며 미끌어지는 소리가 들릴 정도다.

김호진 관리부장은 “깨끗한 근로 환경을 만들기 위해 오랫동안 노력해 왔다”며, “청결한 환경이 최고의 제품을 탄생시키는 원동력”이라고 강조했다.

▲경영 혁신을 위한 DMS
델파이 성우의 또 하나의 자랑거리는 바로 DMS(Delphi Manufacturing System)이다.
최근 부품업체들의 최대 고민은 원가 절감이다. 부품가를 인하해 달라는 자동차 제조사들의 압력이 거세지고 있기 때문. 그러나 인건비 및 원재료비, 물류비 등에선 더 이상 낮출 수가 없는 것이 현실이다. 따라서 공장 내 시스템을 개선해 생산성을 높이고, 근로 효율성의 극대화를 이뤄낸다면 그것이 원가절감으로 연결되는 셈이다.
이를 위해 1999년부터 추진 된 것이 델파이 성우의 DMS다.

이 시스템은 일본 토요타 자동차의 공정 방식(TPS)을 벤치마킹한 것으로 혁신적인 공장 라인 설계다. DMS의 가장 중요한 포인트는 어떤 사람이든 공장 라인에 투입되면 일할 수 있도록 단순화시킨 것. 예를 들어 모든 부품 및 장비 위치, 근로 내용 등을 작업장에 일일이 명시해 놓았다. 노하우가 있는 사람만이 일 할 수 있는 작업환경이 되면 생산성이 그 만큼 떨어지기 때문이다. 또 공장 라인을 근로자 눈높이보다 낮춰 공장 현장을 누가 봐도 한 눈에 들어오게 했다. 이와 함께 각 공장 라인의 거리를 최소화해 근로자의 동선을 줄였다.

이 같은 시스템을 완성하자 90년 중반 700억원 정도이던 매출액이 2000년 들어 1천400억원을 돌파했다.

이 회사 오광준 공장장은 “분기별로 계속해서 공장 라인 개선을 시도하고 있다”며, “90년대엔 1, 2층 공장 라인을 모두 사용해도 공간이 부족해 공장을 더 늘려야 한다는 지적이 나왔지만 DMS 도입 이후 2층 공장 라인 중 절반 이상이 빈 공간으로 남았다”라고 자랑했다. DMS를 통해 원가절감이 지속적으로 이뤄지고 있다는 설명이다.

<문막>