[교통신문 이승한 기자] 쉐보레 중형 스포츠다목적차량(SUV) ‘이쿼녹스’가 최첨단 경량화 기술을 통해 더욱 강화된 안전성뿐만 아니라 퍼포먼스와 효율 사이에 최적의 균형을 제공한다.
쉐보레 이쿼녹스는 최근 GM이 적극적으로 도입한 컴퓨터 시뮬레이션 기술인 ‘스마트 엔지니어링’을 통해 가벼우면서도 견고한 차체 구조를 실현했다. 2016년 이후 GM이 전 세계에 출시한 14개 신차는 이전 세대 대비 평균 159kg 경량화에 성공했고, 3세대 이쿼녹스 또한 이전 세대에 비해 약 10%(180kg)에 이르는 감량을 이뤄냈다.
이쿼녹스는 인장강도 1000Mpa 이상 기가스틸 20%를 포함해 차체 82% 이상에 고장력 및 초고장력강판을 채택해 경량화와 차체 강성을 확보한 동시에 1.6리터 다운사이징 디젤엔진을 탑재해 경량화에 초점을 맞췄다. 이쿼녹스 고강성 경량 차체는 충돌 사고 발생 시 차체 구조가 승객을 위한 ‘세이프티 케이지’가 돼 충격 에너지를 분산하고 운전자와 탑승객을 보호하는 역할을 하며, 주행성능을 비롯한 운동 역학적 기능을 극대화한다.
엔진 출력과 브레이크 답력이 부담하는 하중이 감소하면서 가속 성능과 제동 성능을 포함한 전반적인 차량 주행 퍼포먼스가 향상된다. 또한 10% 차체 경량화가 이뤄질 때마다 5% 연비 향상 효과를 내며, 이쿼녹스는 경량화와 다운사이징 엔진 조합을 통해 리터당 13.3km에 이르는 복합연비를 달성했다.
한편 견고한 차체 구조는 소음과 진동을 차단하는 효과를 높여 무거운 방음 소재 사용을 줄이는 역할을 통해 추가적인 경량화를 실현한다. 더불어 고강성 차체는 정밀한 서스펜션 튜닝을 통해 보다 안락한 승차감과 정확한 핸들링을 조율하는 근간을 제공한다.
GM은 차량 아키텍처 개발에서 차체 경량화에 주안점을 두고 집중해왔다. 북미 자동차 제조사로는 최초로 오토데스크(Autodesk) 제너러티브 디자인(generative design) 소프트웨어를 도입해 클라우드 컴퓨팅과 인공지능 기반 알고리즘을 통해 하중과 강도·재질·접합 등 사용자가 세팅한 기준에 따라 수백 가지 설계도를 생성하고 최적 부품 설계를 선택하고 있다.
또한 자동차 산업 최초로 3D 프린팅 기술을 도입한 GM은 30년 이상 축적해온 3D 프린팅 기술을 바탕으로 디지털 데이터에서 바로 3차원 형상 부품을 제작하고 있다. 50대 이상 고속 시제품 제작설비(Rapid prototype machine)를 통해 지난 10년간 25만개 이상 시제품을 생산하는 등 자동차 업계에서 가장 복합적이고 광범위한 3D 프린팅 기술을 보유하고 있다.
